Algemeen
Elektrolytisch verzinken is een elektrochemisch proces waarbij een zinklaag neergeslagen wordt op het productoppervlak. Binnen electrolytisch verzinken is een breed scala aan alternatieven voorhanden in laagdiktes, basismaterialen (zink / zink-ijzer / zink-nikkel), passiveringen. De minimale laagdikte is ca 3 μm en kan oplopen tot ca 30 μm (gecombineerde laag). Wij hanteren op onze bevestigingsartikelen meestal een minimale laagdikte van 5 μm.   

Een elektrolytisch zinkproces heeft altijd een nabehandeling om aantasting van de zinklaag te voorkomen. Dit heet het passiveren (of ook wel chromateren of bichromatiseren) en vertoond, afhankelijk van de behandeling (passiveren), een transparante groengele (geelverzinkt) of metallic-lichtblauwe tint (blauwverzinkt). Door het passiveren neemt de corrosiebestendigheid sterk toe en wordt het uiterlijk verfraaid. De passiveerlaag is een dun zinkchromaat/zinkoxidelaagje bovenop de zinklaag. Bij standaard verzinken geeft dit een metallic-lichtblauwe tint en bij geel verzinken vertoont de zinklaag een transparante goudkleurige tint. De corrosiebestendigheid van deze twee verschillende passiveringen is vrijwel gelijk, maar de geelverzinkte variant is sinds de nieuwe ROHS-richtlijn uit 2011 in opspraak geraakt vanwege het schadelijke zeswaardige chroom, wat voorheen gebruikt werd bij deze passivering. 

Bij het elektrolytische verzinkproces wordt er waterstof op het productoppervlak ontwikkeld. Zeker bij geharde staalkwaliteiten met een hoge sterkte, met name vanaf 8.8 en hoger, kan de in het staal opgenomen waterstof een aanzienlijk verlies aan ductiliteit veroorzaken (de zogenaamde waterstofbrosheid). 

Toepassingsgebied
Het toepassingsgebied van elektrolytisch verzinkte bevestigingsmaterialen is divers vanwege de diverse corrosiewerende eigenschappen door de laagdikte. 

Verzinkte bevestigingsmaterialen worden doorgaans voorzien van een beschermende zinklaag volgens ISO A2A met een minimale laagdikte van 5 Mu. In principe geldt: hoe dikker de zinklaag op stalen bevestigingsmateriaal, hoe langer het duurt voordat hij weg gecorrodeerd is. De gemiddelde atmosferische corrosie voor alle zinktypes in Nederland in de buitenatmosfeer bedraagt momenteel 0,42 μm/jaar (gegevens TNO, Rijkswaterstaat en TU Delft). Dat komt gemiddeld overeen met een corrosieklasse C2 in Nederland. 

De zinklaag wordt aangetast door de hoeveelheid chloride en SO2 (zwavel) in de omgeving. Het water maakt deze aantasting mogelijk. SO2 heeft een grote invloed op het corrosiegedrag en daardoor op de duurzaamheid van stalen-verzinkte producten.  Het corrosieklimaat in West-Europa wordt wel steeds minder agressief door de drastische afname van het SO2-gehalte in de lucht. Het SO2-gehalte in Nederland is door allerlei maatregelen en wetten in Europees verband, zoals eisen aan autobrandstoffen, uitstoot van energiecentrales etc., vanaf 1980 geleidelijk gaan dalen tot een verwaarloosbaar niveau. 
Naast SO2 speelt choride een belangrijke rol bij corrosievorming van zink. Chloride maakt de oxidelaag op het zink sneller oplosbaar in water, waardoor de zink-corrosiesnelheid toeneemt. Als het zink (plaatselijk) is verdwenen, neemt ook de ijzercorrosiesnelheid toe in aanwezigheid van chloriden. Nederland heeft voornamelijk in een smalle strook van ca. 750 meter langs de kust een hoog chloridegehalte; echter uit veiligheidsoverwegingen nemen we 10 km om ook de invloed van de zeewind mee te nemen. Onder normale condities wordt gebruik van verzinkte bevestigingsartikelen geadviseerd in beschermde condities (binnen gebruik). 

Corrosiewerendheid
Tot 24 uur in zoutsproeitest volgens ISO 9227 voor A2A tot circa 240 uur voor speciale zink- ijzer legeringen. 

Maximale toepassings temperatuur
80 graden Celcius 

Aanduiding elektrolytische zinklagen conform ISO 4042 

In ISO 4042 is de aanduiding van elektrolytische zinklagen vastgelegd. Aanduiding vindt plaats aan de hand van een code van twee letters en een cijfers (bijvoorbeeld: A2F). In dit voorbeeld staat de A voor zink (Zn), de 2 voor een laagdikte van 5 μm en de F voor een heldere passivering. De volgende tabellen geven de diverse onderdelen van de code weer: 

Normale leveringscondities in bevestigingsmaterialen: 

Electrolytisch verzinkt: ca. 5 μm A2A / A2B / A2E / A2F. Zonder specifieke overeenkomst tussen leverancier en afnemer kan een willekeurige variant geleverd worden.

Geel verzinkt: ca. 5 μm A2C / A2G / A2L. Zonder specifieke overeenkomst tussen leverancier en afnemer kan een willekeurige variant geleverd worden.

Alternatieve namen
Galvaniseren, electroplating, zinc plating

Systeem voor aanduiding van sterkteklassen
De aanduiding voor sterkteklassen van bouten, schroeven en tapeinden bestaat uit twee getallen gescheiden door een punt, zoals 8.8 of 10.9. Het getal links van de punt bestaat uit één of twee cijfers en geeft 1/100 van de nominale treksterkte in Newton/mm² (Megapascal) weer. Het getal rechts van de punt geeft 10 keer de verhouding tussen de minimale vloeigrens, 0,2% rekgrens of de proefspanning bij 0,0048d ongelijkmatige verlenging en de nominale treksterkte. Deze waardes zijn vindbaar in de onderstaande tabel. 

Voor producten met een beperkte belastbaarheid door de vorm van de kop en/of de steel dient voor de normale sterkteklasse aanduiding een 0 geplaatst te worden (voorbeeld: 08.8). Dit komt binnen ons leverprogramma van onze ‘standaard’ DIN genormeerde bevestigingsartikelen echter niet voor.  

De gegevens in onderstaande tabel geven de mechanische eigenschappen voor bouten, schroeven en tapeinden weer bij een beproeving in een omgevingstemperatuur van 10° C tot 35° C volgens NEN-ISO 898/1. Deze eigenschappen veranderen bij hogere- of lagere temperaturen. Deze gegevens gelden voor schroeven met een nominale d 39 mm, voorzien van metrische schroefdraad en bestaande uit gelegeerd- of niet gelegeerd staal. De minimale treksterkten gelden alleen voor schroeven met een nominale lengte 2,5 d. De minimale hardheden gelden voor schroeven met een nominale lengte l 2,5 d en voor producten die niet volgens een trekproef beproefd kunnen worden. 

Platverzonken kop
Dit is de meest voorkomende kopvorm in schroeven. De platkop heeft een taps toelopend gedeelte onder de kop die mooi vlak verzinkt in zacht materialen zoals hout. Een platkop schroef is ideaal voor gebruik in hout-op-hout toepassingen. De hoek van de schroefkop is uiteindelijk 90 graden, maar kan ook twee keer 45 graden zijn. De buitendiameter van de schroefkop is twee keer de diameter van de schroef. Een 4 mm schroef heeft dus een kopdiameter van 8 mm. 

Cilinderkop
De cilinderkop is helemaal recht onder de kop (90 graden). De kop verzinkt dus niet in het hout en is bij uitstek geschikt voor metaal-op-hout verbindingen. Bijvoorbeeld voor het bevestigen van metalen beugels, hoeken of balk-ankers etc. Ook hier geldt dat de kopdiameter twee maal de diameter van de schroef is.  

Lenskop
Een schroef met een lenskop is de ideale schroef wanneer afwerking een belangrijke rol speelt. Door de bolvormige kop krijgt het een sierlijke glans. Bijvoorbeeld voor plinten, beslag en afwerklatten. 

Tellerkop
Deze speciale kopvorm heeft door zijn extra brede ring onder de kop een extra groot klembereik. De houtbouwschroef met tellerkop is hierdoor uitermate geschikt om dragende houtconstructies mee te maken. Denk bijvoorbeeld aan grenen balken met elkaar verbinden of het houten framewerk van uw houten veranda. 

75º graden kop
Deze 75 graden kop is ideaal voor het verbinden van MDF plaatmateriaal, zonder het materiaal te splijten. Dankzij de kleine 75 graden kop met freesribben verzinkt de schroef mooi en eenvoudig in het materiaal. Tevens beschikken onze MDF-schroeven over een speciale boorpunt zodat deze schroeven zonder voorboren in de kopse kant van het MDF materiaal geschroefd kunnen worden.

Voor het maken van een muurbevestiging met een schroef heb je een plug nodig. Bij elke maat plug hoort een andere maat schroef. Het is belangrijk om de juiste diameter van de schroef te gebruiken om de plug goed te laten spreiden. Hiermee maak je een stevige verbinding in de muur. Een schroef mag niet teveel voorborende werking hebben, want dan spreidt de plug niet goed meer. Onze Dynaplus universeelschroeven hebben een speciale boorpunt om voor te boren in het hout en functioneert ook uitstekend in plastic en nylon pluggen. 

In Nederland wordt tropisch hardhout zoals ‘Bankirai’ en ‘Azobé’, of Europees hardhout zoals eiken in veel tuinen gebruikt. Hardhout heeft doorgaans weinig onderhoud nodig en heeft een lange levensduur. Vanwege de duurzaamheid wordt hardhout vrijwel altijd buiten gebruikt. In een buiten atmosfeer adviseren wij voor een duurzaam resultaat om bevestigingsmiddelen te gebruiken met een goede corrosiebestendigheid. Voorheen was hiervoor het gebruik van roestvaststaal het advies. Echter is RVS van zichzelf een erg zacht materiaal. Om RVS schroeven te verwerken in (hard)hout moet je dus altijd eerst voorboren, anders breken de schroeven af tijdens het indraaien. 

De buitenschroeven met AR-coating van Dynaplus zijn gemaakt van gehard staal en zijn hierdoor maar liefst twee maal zo sterk als de RVS schroeven. Nooit meer schroeven die afbreken tijdens het indraaien. Door de speciale boorpunt aan de schroef is deze in de meeste gevallen zonder voorboren te verwerken in diverse soorten hardhout. Toch blijft voorboren vaak wel noodzakelijk om het mooiste resultaat te krijgen.  

Bij het maken van de juiste keuze voor het bevestigingsmateriaal in een bepaalde toepassing gaat het niet alleen om de zichtbaar rode roest (esthetisch). Het gaat ook om de duurzaamheid van de constructie op de lange termijn. Om tot een juiste keuze te komen spelen drie externe factoren een grote rol: 

1. De omgeving - atmosfeer waarin de schroef verwerkt wordt;
2. De toepassing - de constructie maar ook het materiaal of de houtsoort; 
3. De verwerking - de montage/verwerking van de schroef.

Voor een duurzame verwerking van gecoate schroeven moet er extra gelet worden op het verwerken. Wanneer de schroef namelijk verkeerd toegepast wordt is er over de roestwerendheid van de coating in de praktijk niet veel meer te zeggen. Dit risico is bij RVS schroeven minder groot aangezien het door-en-door van hetzelfde roestwerende materiaal gemaakt is.  

Echter is de verwerking van RVS schroeven vaak lastig omdat deze schroeven niet na te harden zijn. Je moet eigenlijk altijd voorboren en dan nog is de kans op afbreken erg groot. De breekwaarde van onze gehard stalen Dynaplus schroeven is ongeveer twee maal zo hoog als die van RVS A2 of RVS A4 schroeven. Een uitzondering in RVS zijn schroeven van RVS 410. Deze bevatten geen nikkel en kunnen hierdoor (net als koolstofstalen schroeven) gehard worden. Echter, omdat er geen nikkel in zit is deze RVS soort veel minder corrosiebestendig dan RVS A2. 

Nikkel maakt de RVS schroeven dus roestbestendig, maar het maakt ze ook kostbaar. In vrijwel alle normale hout-op-hout buitentoepassingen in de Benelux zijn onze Dynaplus AR-coating schroeven dan ook een goedkoper, gebruiksvriendelijker en beter alternatief op RVS schroeven.

De schroef is een belangrijk verbindingselement in houtconstructies in de bouwindustrie. De spaanplaatschroef is de meest gebruikte schroef in de houtverwerkende industrie en vervangt ook de veelgebruikte 'houtschroef'. Het materiaal van de schroef is meestal gegalvaniseerd staal met over het algemeen een hoge sterkte.  

Ondanks de beschermlaag kunnen in sommige toepassingen toch corrosieproblemen ontstaan. Men gebruikt dan vaak liever de roestvast stalen schroef. Dit materiaal is echter zacht en meestal kostbaar. Een andere oplossing zijn stalen schroeven voorzien van een speciale roestwerende coating. Deze behouden hiermee dezelfde eigenschappen als de verzinkte stalen schroeven en zijn roestwerend door een coatinglaag. De eigenschappen van schroeven zijn door het uitvoeren van verschillende tests te beoordelen en met elkaar te vergelijken.  

Om de kwaliteit van een schroef te kunnen vaststellen zijn de volgende eigenschappen van belang:

• Geometrie, type aandrijving, uitvoering boorpunt 
• Gebruikte materiaal (samenstelling), nabehandeling en eventuele galvanisering/coating
• Breukdraaimoment 
• Indraaimoment 
• Vloeimoment (taaiheid bij gebruik in houtconstructies) 
• Interactie bij verschillende belastingen 
• Kracht- tijd- gedrag bij indraaien (ergonomie; bedrijfseconomie) 
• Duurzaamheid: corrosie
• Splijtgedrag
• Inschroeftijd van de schroef 
• Aanvangstijd van de boorpunt