Systeem voor aanduiding van sterkteklassen
De aanduiding voor sterkteklassen van bouten, schroeven en tapeinden bestaat uit twee getallen gescheiden door een punt, zoals 8.8 of 10.9. Het getal links van de punt bestaat uit één of twee cijfers en geeft 1/100 van de nominale treksterkte in Newton/mm² (Megapascal) weer. Het getal rechts van de punt geeft 10 keer de verhouding tussen de minimale vloeigrens, 0,2% rekgrens of de proefspanning bij 0,0048d ongelijkmatige verlenging en de nominale treksterkte. Deze waardes zijn vindbaar in de onderstaande tabel. 

Voor producten met een beperkte belastbaarheid door de vorm van de kop en/of de steel dient voor de normale sterkteklasse aanduiding een 0 geplaatst te worden (voorbeeld: 08.8). Dit komt binnen ons leverprogramma van onze ‘standaard’ DIN genormeerde bevestigingsartikelen echter niet voor.  

De gegevens in onderstaande tabel geven de mechanische eigenschappen voor bouten, schroeven en tapeinden weer bij een beproeving in een omgevingstemperatuur van 10° C tot 35° C volgens NEN-ISO 898/1. Deze eigenschappen veranderen bij hogere- of lagere temperaturen. Deze gegevens gelden voor schroeven met een nominale d 39 mm, voorzien van metrische schroefdraad en bestaande uit gelegeerd- of niet gelegeerd staal. De minimale treksterkten gelden alleen voor schroeven met een nominale lengte 2,5 d. De minimale hardheden gelden voor schroeven met een nominale lengte l 2,5 d en voor producten die niet volgens een trekproef beproefd kunnen worden. 

Platverzonken kop
Dit is de meest voorkomende kopvorm in schroeven. De platkop heeft een taps toelopend gedeelte onder de kop die mooi vlak verzinkt in zacht materialen zoals hout. Een platkop schroef is ideaal voor gebruik in hout-op-hout toepassingen. De hoek van de schroefkop is uiteindelijk 90 graden, maar kan ook twee keer 45 graden zijn. De buitendiameter van de schroefkop is twee keer de diameter van de schroef. Een 4 mm schroef heeft dus een kopdiameter van 8 mm. 

Cilinderkop
De cilinderkop is helemaal recht onder de kop (90 graden). De kop verzinkt dus niet in het hout en is bij uitstek geschikt voor metaal-op-hout verbindingen. Bijvoorbeeld voor het bevestigen van metalen beugels, hoeken of balk-ankers etc. Ook hier geldt dat de kopdiameter twee maal de diameter van de schroef is.  

Lenskop
Een schroef met een lenskop is de ideale schroef wanneer afwerking een belangrijke rol speelt. Door de bolvormige kop krijgt het een sierlijke glans. Bijvoorbeeld voor plinten, beslag en afwerklatten. 

Tellerkop
Deze speciale kopvorm heeft door zijn extra brede ring onder de kop een extra groot klembereik. De houtbouwschroef met tellerkop is hierdoor uitermate geschikt om dragende houtconstructies mee te maken. Denk bijvoorbeeld aan grenen balken met elkaar verbinden of het houten framewerk van uw houten veranda. 

75º graden kop
Deze 75 graden kop is ideaal voor het verbinden van MDF plaatmateriaal, zonder het materiaal te splijten. Dankzij de kleine 75 graden kop met freesribben verzinkt de schroef mooi en eenvoudig in het materiaal. Tevens beschikken onze MDF-schroeven over een speciale boorpunt zodat deze schroeven zonder voorboren in de kopse kant van het MDF materiaal geschroefd kunnen worden.

Om stevige constructies van hout te maken heb je grote schroeven nodig. Voorheen werd er voor het maken van houtconstructies veel gebruik gemaakt van slotbouten of houtdraadbouten. Het voorbereiden en voorboren hiervan vergt veel tijd en is een precies klusje. Een andere methode voor het verbinden van balken en andere houtconstructies is door gebruik van houtverbinders, hoekverbindingen of balkdragers. Echter geeft dit optisch gezien geen mooi resultaat omdat deze stalen verbindingen altijd in het zicht blijven. 

Een mooie oplossing voor het verbinden van de dragende balken, en andere dragende houtconstructies, is het gebruik van een grote constructieschroeven met een zogenaamde tellerkop. Van origine werden deze schroeven veel gebruikt in de houtskeletbouw van huizen. In Nederland en België wordt er doorgaans weinig met houtskeletbouw gebouwd, maar in andere landen in Europa zoals Duitsland wordt dit veel gedaan. Inmiddels is deze soort schroef naar Nederland ‘overgewaaid’ en worden ze veel gebruikt als alternatief op houtverbinders en/of houtdraadbouten. 

De Dynaplus houtbouwschroeven zijn beschikbaar vanaf de maat 4.0 x 40 mm en leverbaar tot en met 10.0 x 500 mm. Door de grote tellerkop hebben deze schroeven een groot draagvlak en klembereik. Ze zijn een beter alternatief voor de ouderwetse houtdraadbout: sterker, hogere uittrekwaarde en veel gebruiksvriendelijker door gemakkelijk inschroeven met een (accu)schroefmachine. 

Door de optimale krachtoverbrenging van de TX-aandrijving heb je veel grip de schroef. Hierdoor kun je gemakkelijker inschroeven. Er wordt gratis een bijpassend Torx-30 of Torx-40 bitje in de verpakking meegeleverd. 

In Nederland wordt tropisch hardhout zoals ‘Bankirai’ en ‘Azobé’, of Europees hardhout zoals eiken in veel tuinen gebruikt. Hardhout heeft doorgaans weinig onderhoud nodig en heeft een lange levensduur. Vanwege de duurzaamheid wordt hardhout vrijwel altijd buiten gebruikt. In een buiten atmosfeer adviseren wij voor een duurzaam resultaat om bevestigingsmiddelen te gebruiken met een goede corrosiebestendigheid. Voorheen was hiervoor het gebruik van roestvaststaal het advies. Echter is RVS van zichzelf een erg zacht materiaal. Om RVS schroeven te verwerken in (hard)hout moet je dus altijd eerst voorboren, anders breken de schroeven af tijdens het indraaien. 

De buitenschroeven met AR-coating van Dynaplus zijn gemaakt van gehard staal en zijn hierdoor maar liefst twee maal zo sterk als de RVS schroeven. Nooit meer schroeven die afbreken tijdens het indraaien. Door de speciale boorpunt aan de schroef is deze in de meeste gevallen zonder voorboren te verwerken in diverse soorten hardhout. Toch blijft voorboren vaak wel noodzakelijk om het mooiste resultaat te krijgen.  

Bij het maken van de juiste keuze voor het bevestigingsmateriaal in een bepaalde toepassing gaat het niet alleen om de zichtbaar rode roest (esthetisch). Het gaat ook om de duurzaamheid van de constructie op de lange termijn. Om tot een juiste keuze te komen spelen drie externe factoren een grote rol: 

1. De omgeving - atmosfeer waarin de schroef verwerkt wordt;
2. De toepassing - de constructie maar ook het materiaal of de houtsoort; 
3. De verwerking - de montage/verwerking van de schroef.

Voor een duurzame verwerking van gecoate schroeven moet er extra gelet worden op het verwerken. Wanneer de schroef namelijk verkeerd toegepast wordt is er over de roestwerendheid van de coating in de praktijk niet veel meer te zeggen. Dit risico is bij RVS schroeven minder groot aangezien het door-en-door van hetzelfde roestwerende materiaal gemaakt is.  

Echter is de verwerking van RVS schroeven vaak lastig omdat deze schroeven niet na te harden zijn. Je moet eigenlijk altijd voorboren en dan nog is de kans op afbreken erg groot. De breekwaarde van onze gehard stalen Dynaplus schroeven is ongeveer twee maal zo hoog als die van RVS A2 of RVS A4 schroeven. Een uitzondering in RVS zijn schroeven van RVS 410. Deze bevatten geen nikkel en kunnen hierdoor (net als koolstofstalen schroeven) gehard worden. Echter, omdat er geen nikkel in zit is deze RVS soort veel minder corrosiebestendig dan RVS A2. 

Nikkel maakt de RVS schroeven dus roestbestendig, maar het maakt ze ook kostbaar. In vrijwel alle normale hout-op-hout buitentoepassingen in de Benelux zijn onze Dynaplus AR-coating schroeven dan ook een goedkoper, gebruiksvriendelijker en beter alternatief op RVS schroeven.

De corrosiebestendigheid van de AR-coating en RVS is lastig met elkaar te vergelijken, omdat je met twee verschillende systemen te maken hebt, namelijk: door-en-door corrosiewerend materiaal van RVS en een corrosiebestendige oppervlaktebehandeling bij onze gecoate schroeven. 

Om de corrosiebestendigheid van een stalen product met corrosiewerende oppervlaktebehandeling te meten kun je een zogenaamde zoutsproeitest uitvoeren (zie kennisbank over de zoutsproeitesten). Een zoutsproeitest is echter eigenlijk alleen bedoeld voor het meten van de corrosiebestendigheid van producten van staal met een oppervlaktebehandeling.

Een veelgebruikte beoordelingsmethode is het meten van de corrosiebestendigheid van het product in de zoutsproeikast is door het meten van het materiaalverlies van de oppervlaktebehandeling, uiteraard na een bepaalde periode van zoutsproeinevel. Deze beoordelingsmethodiek is dus niet mogelijk bij RVS producten, omdat dit door-en-door van hetzelfde materiaal gemaakt is en er vrijwel geen materiaalverlies meetbaar is. Bij RVS wordt de corrosiebestendigheid bepaald door de kwaliteit van de legering zelf. Er is dus lastig een vergelijk te maken in de corrosiebestendigheid tussen een RVS schroef en onze stalen schroeven met AR-coating.  

Een andere toegepaste beoordelingsmethodiek voor het bepalen van de corrosiebestendigheid in een zoetsproeitest is het visueel beoordelen van de zichtbaar rode roestvorming op het product na een bepaalde tijd. Het corrosieproces van zink start met zogenaamde witte roest, daarna volgt het corrosieproces van het metaal en dat uit zich in rode roest. Door een visuele controle wordt de hoeveelheid rode roest in procenten nauwkeurig uitgedrukt over het totale oppervlakte van de schroef.  

Het resultaat van de zoutsproeitest kan door de beoordelaar worden uitgedrukt in een aantal uren dat de schroef dit agressieve klimaat van zout heeft doorstaan tot aan het moment van zichtbare roest. Daarin wordt onderscheid gemaakt tussen witte roest en rode roest. Sommige metalen starten het corrosieproces namelijk met witte roest. Er kan in een overzicht worden bijgehouden hoeveel % van het object, de schroef, zichtbaar witte of rode roest bevat. Om de corrosiebestendigheid van de AR-coating aan te geven kun je een vergelijk maken tussen verschillende oppervlaktebehandelingen.  

• Een verzinkte schroef met een oppervlaktebehandeling van >5 Mu elektronisch aangebrachte zink geeft na zo’n 24 uur zichtbaar rode roestvorming in de zoutsproeitest volgens ISO 9227.
• Een thermisch verzinkte bout met >30 Mu zink houdt het ongeveer 500 uur uit zonder rode roestvorming.  
• RVS 410, een speciale RVS soort zonder toevoeging van nikkel, begint na 700 uur rood te roesten. 
• Een RVS A2 schroef (AISI 304) geeft rond de 1000 uur zoutsproeitest de eerste rode roestvlekken.  
• Een schroef van RVS A4 (AISI 316) krijgt rond de 1500 uur de eerste roestvlekken.  
• Onze gecoate Dynaplus schroeven doorstaan allemaal minimaal 1500 uur zonder zichtbaar rode roest in de reguliere zoutspoeitest.

Beschadiging voorkomen
Voor gecoate bevestigingsmaterialen is een goede behandeling nadat ze de fabriek verlaten hebben essentieel. Een goede opslag, juiste verwerking op de bouw en het voorkomen van beschadigingen zijn belangrijke zaken voor de levensduur van het product. 

Dikte van de coating
De diktebeheersing van de bedekkingslagen in de fabriek, van zowel de basis elektrolytische zinklaag als de organische coating (topcoat), moet bijzonder hoog zijn. Hoe beter en egaler de coating verdeeld hoe beter de corrosiebestendigheid.

Kwaliteit van de coating
Hoe hoogwaardiger de organische coatinglaag zelf, hoe groter de levensduurverwachting. Een duurzaam beschermingssysteem op een schroef is bestand in zowel zure- als basische omgevingen. De corrosiebestendigheid van een coating kun je testen door het uitvoeren van een Kesternich test voor zure- en een reguliere zoutsproeitest voor een basische omgeving. Onze Dynaplus® AR-coating is zowel in zure- als in basische atmosferen goed bestand. Dit is bijvoorbeeld voor zinc-flake coatings als Dacromet® heel anders.

Hechting
De hechting tussen de verschillende, aangebrachte lagen in de oppervlaktebehandeling is heel belangrijk bij bevestigingsmiddelen. Met name om de aangebrachte coating niet te beschadigen tijdens het gebruik. Bij onze gecoate Dynaplus® schroeven brengen we een speciale primerlaag aan tussen de elektrolytische zinklaag en de coating. Daarnaast is door het ontwerp van onze schroeven, en de toevoeging van smeermiddelen aan de coating, een zeer lichte indraaiweerstand gegarandeerd. Dit zorgt ervoor dat de wrijving, en daarmee de kans op beschadiging van de coating, wordt geminimaliseerd. Als je in harde houtsoorten wilt schroeven is voorboren noodzakelijk om de wrijving tijdens het indraaien te verminderden. Ook is het belangrijk dat de coating slagvast is waardoor de coating in de bit-indruk van de schroef zo min mogelijk beschadigd wordt tijdens het inschroeven.

Van nature aanwezige zuren in houtsoorten kunnen een rol spelen in de aantasting van het bevestigingsmateriaal. Dit kan bijvoorbeeld lelijke vlekken op het hout geven. Onze gecoate Dynaplus schroeven zijn zeer goed corrosie- en zuurbestendig en zijn hierdoor (in theorie) heel goed bestand tegen deze looizuren en tannines die bijvoorbeeld zitten in Red Cedar, eiken- of Douglashout.  
In de praktijk is het belangrijk om de coating goed te beschermen tegen beschadiging tijdens het verwerken. Zo speelt de toepassing van de schroef een belangrijke rol in de duurzaamheid in zure houtsoorten. De coating moet zo min mogelijk beschadigd worden tijdens het gebruik. Daarvoor adviseren wij in harde(re) houtsoorten eerst voor te boren om te voorkomen dat de coating op de schroefdraad en bij de aandrijving zo min mogelijk beschadigd. Lees ook de uitleg: "Waar moet ik op letten bij het toepassen van gecoate schroeven in een buitenatmosfeer? en "Zwarte vlekken in het hout?". 

Metalen oxideren onder invloed van zuurstof, koolzuurgas en andere gassen in de lucht en in aanwezigheid van water. Over het algemeen vormen deze oxidatieproducten een beschermende laag die het metaal behoedt tegen verdere intensieve corrosie, zoals bijvoorbeeld bij zink, koper, aluminium en staal. De corrosiesnelheid wordt in grote mate bepaald door de vermenging van zuurstof door deze beschermende laag. Metalen kunnen beschermd worden tegen corrosie door het omhullen met andere, minder of niet-corroderende metalen. Voorbeelden: de galvanisatie van staal met zink (verzinkte schroeven) of bijvoorbeeld met onze duurzame Dynaplus AR-coating.

De aanwezige zuren in hout veroorzaken versnelde corrosie bij ijzerhoudende metalen waarmee het hout in aanraking komt. Hierdoor kunnen verscheidene soorten metalen verbindingselementen verzwakken. De zure inhoudsstoffen van hout (chemisch zwakke zuren) kunnen corrosie van metalen veroorzaken of versnellen door het oplossen van de beschermende oxidatieproducten, waardoor het metaal verder aangetast kan worden. De graad van corrosiviteit verschilt per houtsoort en per metaal. Exacte gegevens hierover zijn niet bekend.  

Veel houtsoorten bevatten van nature een lage zuurtegraad. De eventuele vorming van zwakke zuren in hout kan verschillende oorzaken hebben. Van nature zijn bepaalde organische zuren aanwezig in het hout zoals bijvoorbeeld looizuren of azijnzuur, gevormd door hydrolyse van hemicellulose of koolhydraten in het algemeen. Deze kunnen door contact met water (hemelwater, condenswater) in al dan niet hoge concentraties of als zure zouten uitspoelen, en op die manier in contact komen met metalen. Door de fotochemische afbraak van hout ontstaan wateroplosbare oxidatieproducten met (meestal) een zuur karakter. De zuurtegraad van oplossingen wordt onder andere weergegeven door de pH-waarde. Hieronder vind je een rangschikking volgens stijgend zuurgehalte (hoe lager de pH-waarde hoe zuurder). 

Voor houtsoorten met een pH-waarde lager dan 5 raden wij aan geen verzinkte bevestigingsmaterialen in direct contact met het hout toe te passen. Onze Dynaplus AR-coating schroeven zijn bijvoorbeeld wel goed geschikt voor deze houtsoorten en hebben bewezen goed bestendig te zijn tegen deze zuren in hout. Voorboren is hierbij van belang om wrijving en daarmee eventuele beschadigingen aan de coating tijdens het indraaien van de schroef te voorkomen.  

Hoewel de meting van de pH-waarde weliswaar de zuurproductie aantoont, zegt het heel weinig over het corrosief vermogen van deze zuren ten aanzien van metalen. Zo is lood bijvoorbeeld zeer goed bestand tegen zwavelzuur, zelfs in hoge concentraties, ondanks de zeer lage pH-waarde van deze oplossingen. Anderzijds is het zo dat voor zwak gebufferde milieus zoals regenwater, een zeer kleine hoeveelheid zuur volstaat om sterke schommelingen van de pH teweeg te brengen, zonder tot een sterke corrosiviteit te leiden. Bovendien houden deze gegevens ook geen rekening met bepaalde dynamische gegevens, zoals het verloop van de zuurproductie in de tijd en de invloed op de corrosiviteit tijdens de gebruiksduur van het hout.  

Accoya® is een merknaam van Accys Group voor hun gemodificeerde hout dat door middel van een gepatenteerd acetylatieproces is verduurzaamd. Dit proces kan op verschillende houtsoorten worden toegepast. Accoya® hout gaat volgens Accys gegarandeerd mee voor 50 jaar boven de grond en 25 jaar in grond of zoetwater. Accoya® hout wordt toegepast in gevelbekleding, houten dekdelen, oeverbeschoeiing en houtbouw. 

Voor het bevestigen van duurzaam gemodificeerd Accoya®-hout wordt door Accoya® RVS of gecoat bevestigingsmateriaal geadviseerd. Er wordt in richtlijn van de fabrikant aanbevolen om, daar waar mogelijk, roestvast staal te gebruiken dat voldoet aan de kwaliteit A2 of A4 volgens EN 10088-1 of AISI type 304 of 316. Indien het gebruik van roestvast staal niet mogelijk is, wordt aangeraden om hang-, sluit- en bevestigingsmaterialen te gebruiken die geschikt zijn voor klimaatscheidende- of buitentoepassingen.  
Wanneer er gecoate schroeven gebruikt worden, wordt voorboren geadviseerd om zo schade aan de coating te voorkomen. Accoya® en ook Weekamp deuren hebben in het verleden zelf testen uitgevoerd met onze AR-coating schroeven. Beide instanties zijn erg positief over de testresultaten, maar toch blijven deze partijen terughoudend over het advies in de praktijk. Dit komt omdat er nogal wat randvoorwaarden zijn bij de toepassing van gecoate schroeven. Voor ons als fabrikant van Dynaplus® geldt dan ook dat wij geen harde garanties kunnen afgeven voor de duurzaamheid van de toepassing van onze schroeven in Accoya® hout. Wel zijn er zijn de afgelopen jaren al verschillende grote projecten gerealiseerd met onze gecoate Dynaplus® schroeven, toegepast op Accoya® hout, zonder roestvorming en of andere problemen.

Direct aan de kustlijn is het gebied aan de Nederlandse en Belgische kust tot ongeveer vijf kilometer landinwaarts. Deze kustzone heeft een C3 corrosieklasse. In een dergelijk agressief klimaat is het afgeven van garanties op de roestwerendheid in de toepassing onmogelijk. We kunnen daarom de roestbestendigheid van onze gecoate schroeven toegepast in dit klimaat niet garanderen.

Ook bij het gebruik van RVS A2 of RVS A4 schroeven is in dergelijke agressieve omstandigheden eigenlijk niets te garanderen over de prestaties in duurzaamheid of levensduur m.b.t. de roestbestendigheid. Er zijn bij ons praktijkgevallen bekend van klanten die onze Dynaplus AR-coating schroeven wel direct aan de kust hebben verwerkt en al meerdere jaren de zoute buitenatmosfeer goed doorstaan, maar wij kunnen hier als fabrikant dus geen garanties op afgeven of een inschatting van de levensduur maken.

De eerder genoemde invloed van chloriden op uitsluitend verzinkt staal kan tegengegaan worden door een organische coating over het verzinkte staalproduct aan te brengen. Dit is zeker in de kuststrook van Nederland te adviseren. De organische coatinglaag werkt in feite als afscherming van het zink voor alle milieueffecten. Een dergelijke methode wordt ook wel een Duplex systeem genoemd. Onze Dynaplus AR-coating C4 is een voorbeeld van een dergelijk Duplex systeem met een organische coating. Hier wordt een zinklaag van minimaal 5 μm gecombineerd met meerdere deklagen van organische coating met een totale dikte van minimaal 15 μm wat zorgt voor een zeer duurzame oplossingen in de buitenatmosfeer.

Een AR-coating gebruiken in combinatie met RVS wordt afgeraden vanwege de kans op galvanische corrosie. Galvanische corrosie wordt ook wel contactcorrosie of bimetallische corrosie genoemd. Galvanische corrosie wordt veroorzaakt door elektrische spanning tussen twee verschillende metalen die met elkaar in contact zijn. Hoe groter het potentiaalverschil tussen de metalen, des te sneller is de aantasting van het materiaal. Contactcorrosie treedt op als twee aan elkaar bevestigde metalen worden blootgesteld aan een neutraal elektrolyt. Dit is een zout opgelost in water meestal in de vorm van regenwater of nat geworden vuil. Hierdoor wordt er een elektrisch spanningsverschil opgewekt waardoor er een verschil in elektrisch potentiaal van de twee metalen ten opzichte van de elektrolyt ontstaat. Voor het minst edele metaal in de spanningsreeks leidt dit tot een potentiaalverhoging (anode) waardoor versnelde corrosie optreedt, terwijl het andere “edelere” metaal dankzij de potentiaalverlaging (kathode) juist minder zal corroderen. Dit alles is alleen mogelijk in aanwezigheid van zuurstof, opgelost in de elektrolyt.  

Er is dus een verschil in corrosiesnelheid tussen de diverse metalen. Dit verschil is weergegeven in de zogenaamde spanningsreeks der metalen. De metalen die snel corroderen noemen we onedele metalen (ijzer, zink, magnesium en aluminium). De metalen die heel langzaam corroderen noemen we halfedele metalen (koper) en de metalen die helemaal niet corroderen noemen we de edele metalen (goud, zilver en platina).
 

De organische AR-coating op onze schroeven werkt in principe als een isolator rondom de stalen schroef, maar er kan bij de toepassing van een metaal-op-metaal verbinding niet uitgesloten worden dat de coating dermate beschadigd raakt waardoor er toch contact tussen de twee soorten metaal zou kunnen ontstaan. Daarom wordt als voorbeeld het gebruik van stalen schroeven met een coating in RVS scharnieren afgeraden. Maar ook een verzinkte schroef (zink) mag dus niet gecombineerd worden met een RVS (nikkel) scharnier. Er moet bij iedere installatie galvanische corrosie voorkomen worden door gebruik te maken van op elkaar afgestemde hang-, sluit- of bevestigingsmaterialen. Een combinatie van een onedel metaal (staal of zink) met een edel metaal als RVS (nikkel) kan leiden tot een versnelt corrosieproces. Mocht het gebruik van gelijke metaalsoorten geen optie zijn, isoleer dan de metalen op het punt waar ze contact maken. Dit kun je doen door gebruik te maken van PVC, teflon, nylon onderlegringen, strips of busjes. Maar ook de organische coating op onze Dynaplus schroeven kan ook als isolator dienen, mits deze niet wordt beschadigd. Let bij RVS schroeven ook op het gebruik van de juiste bit; een stalen bitje laat sporen van staal achter in de RVS schroef waardoor contactcorrosie kan ontstaat. Gebruik dan ook altijd een RVS bitje bij RVS schroeven. Bij onze gecoate schroeven is het gebruik van een RVS bitje niet nodig. 

De schroef is een belangrijk verbindingselement in houtconstructies in de bouwindustrie. De spaanplaatschroef is de meest gebruikte schroef in de houtverwerkende industrie en vervangt ook de veelgebruikte 'houtschroef'. Het materiaal van de schroef is meestal gegalvaniseerd staal met over het algemeen een hoge sterkte.  

Ondanks de beschermlaag kunnen in sommige toepassingen toch corrosieproblemen ontstaan. Men gebruikt dan vaak liever de roestvast stalen schroef. Dit materiaal is echter zacht en meestal kostbaar. Een andere oplossing zijn stalen schroeven voorzien van een speciale roestwerende coating. Deze behouden hiermee dezelfde eigenschappen als de verzinkte stalen schroeven en zijn roestwerend door een coatinglaag. De eigenschappen van schroeven zijn door het uitvoeren van verschillende tests te beoordelen en met elkaar te vergelijken.  

Om de kwaliteit van een schroef te kunnen vaststellen zijn de volgende eigenschappen van belang:

• Geometrie, type aandrijving, uitvoering boorpunt 
• Gebruikte materiaal (samenstelling), nabehandeling en eventuele galvanisering/coating
• Breukdraaimoment 
• Indraaimoment 
• Vloeimoment (taaiheid bij gebruik in houtconstructies) 
• Interactie bij verschillende belastingen 
• Kracht- tijd- gedrag bij indraaien (ergonomie; bedrijfseconomie) 
• Duurzaamheid: corrosie
• Splijtgedrag
• Inschroeftijd van de schroef 
• Aanvangstijd van de boorpunt