Systeem voor aanduiding van sterkteklassen
De aanduiding voor sterkteklassen van bouten, schroeven en tapeinden bestaat uit twee getallen gescheiden door een punt, zoals 8.8 of 10.9. Het getal links van de punt bestaat uit één of twee cijfers en geeft 1/100 van de nominale treksterkte in Newton/mm² (Megapascal) weer. Het getal rechts van de punt geeft 10 keer de verhouding tussen de minimale vloeigrens, 0,2% rekgrens of de proefspanning bij 0,0048d ongelijkmatige verlenging en de nominale treksterkte. Deze waardes zijn vindbaar in de onderstaande tabel. 

Voor producten met een beperkte belastbaarheid door de vorm van de kop en/of de steel dient voor de normale sterkteklasse aanduiding een 0 geplaatst te worden (voorbeeld: 08.8). Dit komt binnen ons leverprogramma van onze ‘standaard’ DIN genormeerde bevestigingsartikelen echter niet voor.  

De gegevens in onderstaande tabel geven de mechanische eigenschappen voor bouten, schroeven en tapeinden weer bij een beproeving in een omgevingstemperatuur van 10° C tot 35° C volgens NEN-ISO 898/1. Deze eigenschappen veranderen bij hogere- of lagere temperaturen. Deze gegevens gelden voor schroeven met een nominale d 39 mm, voorzien van metrische schroefdraad en bestaande uit gelegeerd- of niet gelegeerd staal. De minimale treksterkten gelden alleen voor schroeven met een nominale lengte 2,5 d. De minimale hardheden gelden voor schroeven met een nominale lengte l 2,5 d en voor producten die niet volgens een trekproef beproefd kunnen worden. 

De benaming ‘roestvrij staal’ is algemeen ingeburgerd, maar wordt door metallurgen liever niet gebruikt. Zij spreken van roestvast staal, want RVS kan namelijk wel roesten. Het corrosiegedrag van alle metalen is afhankelijk van de legerings-elementen. RVS bevat het legeringselement chroom (passieve laag) en roest hierdoor veel trager. Het roesten van RVS gebeurt veelal in putjes en vlekjes die na verloop van tijd het metaal kunnen doorboren. Meestal gebeurt dit zonder dat hierbij roestlaagjes loskomen (zoals bij staal). Dit zorgt echter voor een geleidelijke verzwakking van de constructie en doet het mooie uiterlijk teniet. De bruine roestvlekjes kan men meestal relatief gemakkelijk wegvegen of schuren (vliegroest), maar dit neemt niet weg dat de corrosie zich in de diepte gewoon doorzet en dat de roestvlekjes opnieuw zullen verschijnen.

Voor weinig corrosieve milieus, zoals een normale buiten atmosfeer, kan prima RVS A2 gebruikt worden. Er moet wel rekening gehouden worden met de afwerking van het RVS product. De oppervlakte beïnvloedt namelijk sterk de corrosiebescherming en het onderhoud. Hoe fijner/gladder (geschuurd) het oppervlakte is, hoe resistenter tegen corrosie.

In het geval van een schroef of bout zal er dan ook altijd als eerste corrosie ontstaan tussen de schroefdraad of bijvoorbeeld bij de bit-indruk waar sterke en scherpe vervormingen zijn aangebracht tijdens de productie van het bevestigingsartikel.  

In meer agressieve milieus moet voor het gebruik van bevestigingsmaterialen RVS A4 worden aangeraden.  

Deze milieus kunnen zijn:
- in een zone van 20km vanaf de kustlijn.
- in milieus met sterke verontreiniging door industriële activiteiten (ijzer of zwavel).
- in de buurt van spoorwegen of drukke verkeersknooppunten.

De magnetische eigenschap van RVS wordt bepaald door de kristalstructuur, dus door de samenstelling van het soort RVS. Roestvaste staalsoorten met tussen de 6 en 26% nikkel (de 300-reeks uit de AISI) zijn austenitisch en daarom niet-magnetisch in geleverde toestand. Nikkel zorgt ervoor dat het staal in zijn austenitische toestand blijft tijdens het afkoelen. De overige elementen verhogen de corrosieweerstand en verwerkbaarheid van het staal.

Bij sterke koudvervorming verandert de kristalstructuur echter, waardoor wel licht magnetische eigenschappen kunnen optreden bij austenitische RVS soorten. Martensitische, ferritische en duplex roestvaste staalsoorten zijn daarentegen altijd magnetisch. 

Schroeven worden vanwege de mogelijkheid om na te kunnen harden nog wel eens van RVS-410 gemaakt. Deze RVS soort bevat geen nikkel en er kan door de koudvervorming wel degelijk magnetisch worden. De mate hiervan kan echter verschillen per schroef of batch en is dus niet erg stabiel magnetisch.

Vooral bij draadeinden zijn er in de markt veel signalen geweest over gesjoemel met de gestandaardiseerde draadhoek waardoor de kwaliteit van de verbinding (enorm) afneemt. Deze afwijkende draadvorm heeft een scherpere tophoek van maar 50 graden of zelfs minder. Volgens de DIN 976-1 voor draadeinden (was voorheen DIN975) en de DIN13-20 voor metrische draad moet de tophoek van een metrische draadeind 60 graden zijn. Door deze niet-gestandaardiseerde draadvorm wordt er door de fabrikant zo’n 10-15% materiaal bespaard, wat in de prijs een uiteraard van invloed is. Deze draadeinden voldoen niet meer aan de gestelde minimale belastingen en sterktes met alle gevolgen van dien. 

De buitendiameter van de draadstang wordt doorgaans gewoon gehaald, en de zeskantmoer zal nog steeds passen, echter doordat de draadhoek van de moer (volgens DIN) wel een tophoek van 60-graden heeft deze maar op een zeer klein gedeelte van de draad van de draadeind grip. Hierdoor neemt uiteraard de belasting enorm af. Vaak ligt ook de treksterkte van deze draadstangen een stuk lager omdat de scherpere draadhoek een hogere en diepere draad geeft en een dunnere kern van de draadstang. Hiermee komt de treksterkte zo’n 25% lager te liggen voorgeschreven in DIN 976-1.

De reden dat er draadeinden met een kleinere tophoek in de markt zijn gekomen komt doordat er een significante gewichtsbesparing is te realiseren wanneer de draadhoek kleiner wordt. Er wordt hierdoor tot wel 10-15% materiaal bespaard, wat in de prijs een invloed van 7-12% heeft. 

Alleen door de buitendiameter te meten en de passing van de moer controleren met een pasmoer (kaliber) kun je niet uitsluiten of de draadeind de juiste tophoek heeft. Er moet hiervoor met een meetprojector of digitale microscoop worden gemeten om te bepalen wat de draadhoek van de desbetreffende draadeind is.  

Wij hebben bij Hoenderdaal zowel controle bij onze leverancier als controle op de draadhoek bij binnenkomst van de goederen. Zo controleren we dat de draadhoek van door ons geleverde draadeinden volgens DIN976-1 ook daadwerkelijk minimaal 60 graden is. 

De voorboordiameter als volgt berekend worden: D = Dnom - P 

Voor draadsnijden van ISO metrische draad kun je de volgende aanbevelingstabel volgen.