Algemeen
Elektrolytisch verzinken is een elektrochemisch proces waarbij een zinklaag neergeslagen wordt op het productoppervlak. Binnen electrolytisch verzinken is een breed scala aan alternatieven voorhanden in laagdiktes, basismaterialen (zink / zink-ijzer / zink-nikkel), passiveringen. De minimale laagdikte is ca 3 μm en kan oplopen tot ca 30 μm (gecombineerde laag). Wij hanteren op onze bevestigingsartikelen meestal een minimale laagdikte van 5 μm.   

Een elektrolytisch zinkproces heeft altijd een nabehandeling om aantasting van de zinklaag te voorkomen. Dit heet het passiveren (of ook wel chromateren of bichromatiseren) en vertoond, afhankelijk van de behandeling (passiveren), een transparante groengele (geelverzinkt) of metallic-lichtblauwe tint (blauwverzinkt). Door het passiveren neemt de corrosiebestendigheid sterk toe en wordt het uiterlijk verfraaid. De passiveerlaag is een dun zinkchromaat/zinkoxidelaagje bovenop de zinklaag. Bij standaard verzinken geeft dit een metallic-lichtblauwe tint en bij geel verzinken vertoont de zinklaag een transparante goudkleurige tint. De corrosiebestendigheid van deze twee verschillende passiveringen is vrijwel gelijk, maar de geelverzinkte variant is sinds de nieuwe ROHS-richtlijn uit 2011 in opspraak geraakt vanwege het schadelijke zeswaardige chroom, wat voorheen gebruikt werd bij deze passivering. 

Bij het elektrolytische verzinkproces wordt er waterstof op het productoppervlak ontwikkeld. Zeker bij geharde staalkwaliteiten met een hoge sterkte, met name vanaf 8.8 en hoger, kan de in het staal opgenomen waterstof een aanzienlijk verlies aan ductiliteit veroorzaken (de zogenaamde waterstofbrosheid). 

Toepassingsgebied
Het toepassingsgebied van elektrolytisch verzinkte bevestigingsmaterialen is divers vanwege de diverse corrosiewerende eigenschappen door de laagdikte. 

Verzinkte bevestigingsmaterialen worden doorgaans voorzien van een beschermende zinklaag volgens ISO A2A met een minimale laagdikte van 5 Mu. In principe geldt: hoe dikker de zinklaag op stalen bevestigingsmateriaal, hoe langer het duurt voordat hij weg gecorrodeerd is. De gemiddelde atmosferische corrosie voor alle zinktypes in Nederland in de buitenatmosfeer bedraagt momenteel 0,42 μm/jaar (gegevens TNO, Rijkswaterstaat en TU Delft). Dat komt gemiddeld overeen met een corrosieklasse C2 in Nederland. 

De zinklaag wordt aangetast door de hoeveelheid chloride en SO2 (zwavel) in de omgeving. Het water maakt deze aantasting mogelijk. SO2 heeft een grote invloed op het corrosiegedrag en daardoor op de duurzaamheid van stalen-verzinkte producten.  Het corrosieklimaat in West-Europa wordt wel steeds minder agressief door de drastische afname van het SO2-gehalte in de lucht. Het SO2-gehalte in Nederland is door allerlei maatregelen en wetten in Europees verband, zoals eisen aan autobrandstoffen, uitstoot van energiecentrales etc., vanaf 1980 geleidelijk gaan dalen tot een verwaarloosbaar niveau. 
Naast SO2 speelt choride een belangrijke rol bij corrosievorming van zink. Chloride maakt de oxidelaag op het zink sneller oplosbaar in water, waardoor de zink-corrosiesnelheid toeneemt. Als het zink (plaatselijk) is verdwenen, neemt ook de ijzercorrosiesnelheid toe in aanwezigheid van chloriden. Nederland heeft voornamelijk in een smalle strook van ca. 750 meter langs de kust een hoog chloridegehalte; echter uit veiligheidsoverwegingen nemen we 10 km om ook de invloed van de zeewind mee te nemen. Onder normale condities wordt gebruik van verzinkte bevestigingsartikelen geadviseerd in beschermde condities (binnen gebruik). 

Corrosiewerendheid
Tot 24 uur in zoutsproeitest volgens ISO 9227 voor A2A tot circa 240 uur voor speciale zink- ijzer legeringen. 

Maximale toepassings temperatuur
80 graden Celcius 

Aanduiding elektrolytische zinklagen conform ISO 4042 

In ISO 4042 is de aanduiding van elektrolytische zinklagen vastgelegd. Aanduiding vindt plaats aan de hand van een code van twee letters en een cijfers (bijvoorbeeld: A2F). In dit voorbeeld staat de A voor zink (Zn), de 2 voor een laagdikte van 5 μm en de F voor een heldere passivering. De volgende tabellen geven de diverse onderdelen van de code weer: 

Normale leveringscondities in bevestigingsmaterialen: 

Electrolytisch verzinkt: ca. 5 μm A2A / A2B / A2E / A2F. Zonder specifieke overeenkomst tussen leverancier en afnemer kan een willekeurige variant geleverd worden.

Geel verzinkt: ca. 5 μm A2C / A2G / A2L. Zonder specifieke overeenkomst tussen leverancier en afnemer kan een willekeurige variant geleverd worden.

Alternatieve namen
Galvaniseren, electroplating, zinc plating

Systeem voor aanduiding van sterkteklassen
De aanduiding voor sterkteklassen van bouten, schroeven en tapeinden bestaat uit twee getallen gescheiden door een punt, zoals 8.8 of 10.9. Het getal links van de punt bestaat uit één of twee cijfers en geeft 1/100 van de nominale treksterkte in Newton/mm² (Megapascal) weer. Het getal rechts van de punt geeft 10 keer de verhouding tussen de minimale vloeigrens, 0,2% rekgrens of de proefspanning bij 0,0048d ongelijkmatige verlenging en de nominale treksterkte. Deze waardes zijn vindbaar in de onderstaande tabel. 

Voor producten met een beperkte belastbaarheid door de vorm van de kop en/of de steel dient voor de normale sterkteklasse aanduiding een 0 geplaatst te worden (voorbeeld: 08.8). Dit komt binnen ons leverprogramma van onze ‘standaard’ DIN genormeerde bevestigingsartikelen echter niet voor.  

De gegevens in onderstaande tabel geven de mechanische eigenschappen voor bouten, schroeven en tapeinden weer bij een beproeving in een omgevingstemperatuur van 10° C tot 35° C volgens NEN-ISO 898/1. Deze eigenschappen veranderen bij hogere- of lagere temperaturen. Deze gegevens gelden voor schroeven met een nominale d 39 mm, voorzien van metrische schroefdraad en bestaande uit gelegeerd- of niet gelegeerd staal. De minimale treksterkten gelden alleen voor schroeven met een nominale lengte 2,5 d. De minimale hardheden gelden voor schroeven met een nominale lengte l 2,5 d en voor producten die niet volgens een trekproef beproefd kunnen worden. 

Deze gegevens gelden voor bouten en schroeven met sterkteklassen volgens NEN-ISO 898/1 waarbij beneden M3 geen nauwkeurige breuk- en beproevingskrachten bepaald kunnen worden of bij korte bouten en schroeven van M3 t/m M10 door de geringe lengte niet beproefd kunnen worden.  

Deze gegevens gelden niet voor stelschroeven met binnenzeskant van DIN 913 t/m DIN 916 en niet voor oppervlakte geharde bouten en schroeven en verder voor bouten en schroeven met sterkteklassen 3.6, 6.8 en 9.8.

Minimum breukdraaimomenten volgens DIN-267/25

De mechanische eigenschappen van austenitisch roestvrijstaal worden verhoogd door in koudvorming het materiaal te verstevigen. Het materiaal is in tegenstelling tot de veredelingsstaal soorten, bijvoorbeeld voor sterkteklassen van staal 8.8 en 10.9, thermisch niet houdbaar en kan dus niet door middel van warmtebehandelingen versterkt worden.

De materiaalkwaliteiten A1, A2 en A4 zijn in 3 sterkteklassen ingedeeld, namelijk: 50, 70 en 80. Het getal van de sterkte is gelijk aan 1/10 deel van de treksterkte in N/mm2.

Bijvoorbeeld: klasse 70 heeft een minimale treksterkte van: 70 x 10 = 700 N/mm 

Gegevens zijn verkregen door raadpleging van NEN – ISO 3506 

0,2% rekgrens bij hogere temperaturen in % van de waarden bij kamertemperatuur roestvrijstaalgroep 

Nagenoeg alle maten, vormen, plaatstoleranties en eigenschappen van standaard bevestigingsmaterialen zijn vastgelegd in het ISO stelsel. Een groot deel van deze normen is gebaseerd op (en vaak letterlijk overgenomen uit) het Duitse DIN stelsel. 

Het normeringstelsel is als volgt opgebouwd:
– Product standaarden (bijvoorbeeld: DIN 931 / ISO 4014 – DIN 934 / ISO 4032): Informatie over de vorm van het product, tolerantieklassen en maatvoering. Alle productstandaarden bevatten referentielijsten naar toegepaste ‘basisstandaarden.
– Basis standaarden (bijv. DIN 13, DIN 267, ISO 898, ISO 4759, ISO 3269).

Deze standaarden geven algemene maatvoeringen en toleranties aan (DIN 13: schroefdraad) op het gebied van oppervlaktebehandelingen, mechanische eigenschappen etc. Normen omvatten alleen algemene standaarden voor ‘normaal gebruik van mechanische bevestigingsmaterialen' (als vastgelegd in ISO 3269 / 8992). Indien hogere voorwaarden gesteld worden aan bevestigingsmaterialen, dan dient dit altijd vooraf tussen gebruiker en leverancier afgestemd te worden.